大家好，我是负责本次防窥触摸模组定制项目的业务经理，也是这个项目的负责人。今天我想和大家分享一下，我们是如何一步步完成这个定制任务的。

事情要从几个月前说起。当时我们接到一位来自印度的客户咨询，对方希望我们能为他们定制一款15寸显示模组，用于ATM机。

这个模组需要具备触摸功能，同时还要集成防窥功能。客户特别强调，产品不仅要稳定可靠，还要有控制成本，因为他们主要面向印度市场，对价格非常敏感。

说实话，这是我们团队第一次接触这种防窥+触摸一体化模组的定制需求。虽然我们在显示模组领域有一定的经验，但防窥模组对我们来说是一个全新的挑战。客户的需求明确，但我们心里清楚，这不仅仅是一个简单的屏幕加触摸的项目，而是要解决一个结构、光学、工艺、成本都必须兼顾的系统工程。

为了尽快进入状态，我第一时间联系了我们长期合作的触摸模组厂商，看看他们有没有相关的案例经验。幸运的是，他们之前有跟防窥膜材厂商合作过，虽然也不是特别成熟，但至少有一定的技术基础，这为我们后续推进提供了信心。

在与客户进行多轮沟通后，我们逐步明确了他们的核心需求：

• 显示尺寸：15英寸
• 显示功能：高亮度、宽视角
• 触摸功能：电容式，支持手套/湿手操作
• 防窥功能：可视角度控制在30°以内，防止旁人窥视
• 成本控制：整体模组价格需具备竞争力

但真正让我们意识到问题复杂性的，是客户反馈的历史失败案例。他们提供了一些照片，指出之前合作厂商的产品存在表面彩虹纹的问题，严重影响了产品的外观和使用寿命。

我们拿到图片后，第一时间和工厂一起进行了分析。经过多次讨论，我们认为问题的主要原因在于防窥膜贴的位置不对。之前的厂商是把防窥膜直接贴在触摸屏的最外层，这样在频繁操作下容易产生褶皱，进而引发彩虹纹的现象。

我们意识到，如果要解决这个问题，就必须从结构设计上做出调整。于是我们提出了一个创新方案：将防窥膜放在触摸屏的内侧，与功能片进行光学贴合。这样不仅避免了膜材直接暴露在外，减少了外部摩擦带来的影响，同时也提升了整体的结构稳定性和光学表现。

这个方案听起来简单，但实际操作中我们面临了多个挑战：

1. 贴合工艺复杂度提升：内嵌式贴合对贴合环境、贴合精度要求更高。
2. 材料选型需匹配：防窥膜、功能片、触摸层之间的折射率、厚度、贴合方式都需要重新评估。
3. 光学性能验证：是否会影响显示效果？是否会导致视角偏移？这些问题都需要实测验证。

为此，我们联合触摸厂、膜材厂商召开了多次技术会议，最终确定了以光学贴合+内嵌式防窥膜为核心的结构方案。

在屏幕选型方面，我们选择了DV150X0M-N10这款15寸的显示屏。这款产品在我们过往的项目中表现稳定，价格也相对有优势，正好符合客户对性价比的要求。

为了进一步控制成本，我们在模组组装环节采用了3M胶框贴的方式，而不是传统的OCA全贴合。虽然OCA贴合在光学效果上更优，但对于客户当前的预算和使用场景来说，3M胶框贴已经足够满足需求，同时还能大幅降低工艺成本。

整个定制流程我们分为几个关键阶段：

1. 需求确认阶段：与客户进行多轮沟通，确保理解一致。
2. 技术方案设计：联合工厂、膜材厂商完成结构设计和材料选型。
3. 样品打样与测试：完成样品制作后，安排了多轮功能测试、光学测试、环境测试。
4. 客户验证与反馈：将样品寄送客户，获取实际使用反馈。
5. 小批量试产：根据反馈优化细节，进入小批量试产阶段。

每个阶段我们都安排了与客户的沟通节点，确保我们的方案始终贴合他们的实际使用场景。

目前，这个项目已经进入小批量试产阶段，初步测试结果良好，客户反馈也比较积极。我们也在同步准备量产前的工艺优化和成本优化方案，为后续可能的大批量订单做准备。

这次项目对我们来说是一次非常宝贵的经验。让我们在跨部门协作、供应链整合、客户需求响应方面有了更深的体会。

未来，我们计划将此次项目的经验标准化、流程化，形成一套可复制的“防窥+触摸模组定制流程”，为更多类似需求的客户提供更高效、更具竞争力的解决方案。